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塑膠模具廠家分享,注塑模具加工工藝流程

瀏覽量:265 時間:2024-01-09

塑膠模具廠家分享,注塑模具加工工藝流程

開料:前模料、后模模料、鑲件料、行位料、斜頂料;

開框:前模???、后模???;

開粗:前模模腔開粗、后模模腔開粗、分模線開粗;

銅公:前模銅公、后模銅公、分模線清角銅公;

線切割:鑲件分模線、銅公、斜頂枕位;

電腦鑼:精鑼分模線、精鑼后模模芯;

電火花:前模粗、銅公、公模線清角、后模骨位、枕位;

鉆孔、針孔、頂針;

行位、行位壓極;

斜頂

復頂針、配頂針;

其它:①唧咀、碼???、垃圾釘(限位釘);②飛模;③水口、撐頭、彈簧、運水;

省模、拋光、前模、后模骨位;

細水結構、拉桿螺絲拉鉤、彈簧

淬火、行位表面氮化;

修??套?。

注塑模具加工

塑膠模具廠家分享,注塑模具加工工藝流程

模具設計知識

一、設計依據

尺寸精度與其相關尺寸的正確性。

根據塑膠制品的整個產品上的具體要和功能來確定其外面質量和具體尺寸屬于哪一種:

外觀質量要求較高,尺寸精度要求較低的塑膠制品,如玩具;

功能性塑膠制品,尺寸要求嚴格;

外觀與尺寸都要求很嚴的塑膠制品,如照相機。

脫模斜度是否合理。

脫模斜度直接關系到塑膠制品的脫模和質量,即關系到注射過程中,注射是否能順利進行:

脫模斜度有足夠;

斜度要與塑膠制品在成型的分?;蚍帜C嫦噙m應;是否會影響外觀和壁厚尺寸的精度;

是否會影響塑膠制品某部位的強度。


塑膠模具廠家分享,注塑模具加工工藝流程

二、設計程序

對塑料制品圖及實體(實樣)的分析和消化:

a、制品的幾何形狀; b、尺寸、公差及設計基準;

c、技術要求; d、塑料名稱、牌號 e、表面要求

型腔數量和型腔排列:

a、制品重量與注射機的注射量; b、制品的投影面積與注射機的鎖模力;

c、模具外形尺寸與注射機安裝模具的有效面積,(或注射機拉桿內間距)

d、制品精度、顏色; e、制品有無側軸芯及其處理方法;

f、制品的生產批量; g、經濟效益(每模的生產值)

型腔數量確定之后,便進行型腔的排列,即型腔位置的布置,型腔的排列涉及模具尺寸,澆注系統的設計、

澆注系統的平衡、抽芯(滑塊)機構的設計、鑲件及型芯的設計、熱交換系統的設計,以上這些問題又與分型面

及澆口位置的選擇有關,所以具體設計過程中,要進行必要的調整,以達到比較完美的設計。

塑膠模具廠家分享,注塑模具加工工藝流程

三、分型面的確定

不影響外觀;

有利于保證產品精度、模具加工,特別是型腔的加工;

有利于澆注系統、排氣系統、冷卻系統的設計;

有利于開模(分模、脫模)確保在開模時,使制品留于動模一側;

便于金屬嵌塊的安排。

注塑模具加工

四、澆注系統的設計

澆注系統設計包括主流道的選擇、分流道截面形狀及尺寸的確定、澆口的位置的選擇、澆口形式及澆口截

面尺寸的確定,當利用點澆口時,為了確保分流道的脫落還應注意脫澆口裝置的設計、脫澆裝置九章澆口機構。

在設計澆注系統時,首先是選擇澆口的位置。澆口位置選擇直接關系到產品成型質量及注射過程的順利進

行,澆口位置的選擇應遵循以下原則:

①澆口位置應盡量選擇在分型面上,以便于模具加工及使用時澆口的清理;

②澆口位置距型腔各個部位的距離應盡量一致,并使具流程為最短;

③澆口的位置應保證塑料流入型腔時,對型腔中寬暢,厚壁部位,以便于塑料順利流入;

④澆口位置應開設在塑件截面最厚處;

⑤避免塑料在流下型腔時直沖型腔壁、型芯或嵌件,使塑料能盡快流入到型腔各部位,并避免型芯或嵌件變形;

⑥盡量避免使制品產生熔接痕,或使其熔接痕產生在制品不重要部位;

⑦澆口位置及其塑料流入方向,應使塑料在流入型腔時,能沿著型腔平行的方向均勻地流入,并有利于型腔內氣體的排出;

⑧澆口應設置在制品上最易清除的部位,同時盡可能不影響產品外觀。

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五、排氣系統的設計

排氣系統對確保制品成型質量起著至關重要的作用。

a、利用排氣槽,排氣槽一般設在型腔最后被充滿的部位,排氣槽的深度因塑料不同而異,

基本上是以塑料不產生飛邊的所允許的最大間隙來確定,如 abs 0.04 以泥灰 0.02mm 以下賽鋼

0.02 以下。

b、利用型芯鑲件推桿等的配合間隙或專用排氣塞排氣;

c、有時為了防止制品在頂出時造成真空變形,必設氣銷;

d、有時為了防止制品與模個的真空吸附,而設計防真空吸附元件。


六、冷卻系統的設計

冷卻系統的設計是一項比較繁鎖的工作,即要考慮冷卻效果及冷卻的均勻性,又要考慮冷卻系統對模具整

體結構的影響。

冷卻系統的排列方式及冷卻系統的具體形式;

冷卻系統的具體位置及尺寸的確定;

重點部位如動?;蜩偧睦鋮s;

側滑塊及側型芯的冷卻;

冷卻元件的設計及冷卻標準元件的選用;

密封結構設計。

注塑模具加工

塑膠模具廠家分享,注塑模具加工工藝流程

繪模具圖

一、當把成品圖調進模圖時,成品圖必須乘縮水。(模具尺寸=產品尺寸×縮水)必須把

成品圖 mirror(鏡射)一次,即模圈里的成品圖是反像的(成品是完全對稱的除外)在前模,

應把不屬于前模的線條刪除在后模,應把不屬于后模的線修刪除。

二、成品在模具里應遵循分中的原則,特別是對稱的,成品如果不分中,到工場加工時很可能出錯。

三、所有枕位之模具,枕位必須避開入水,無法避開時要加水口鐵。

四、成品之間 12—20mm(特殊情況下,可以作 3mm)當入水為潛水時,應有足夠的潛

水位置,成品至 core 邊 15-50mm,成品至 core 的邊距與制品的存度有關,一般制品可參考下表經驗數值選定。

制品的厚度(mm)成品至 core 邊數值(mm)
2015—20
20—3020—30
30—4030—40
﹥4050


五、藏 core(內模料)深度 28mm 以上,前后模內模料厚度與制品的平面投影面積有關,一般制品可參考下表,經驗數值選定。core 料邊至回針應有 10mm 距離。

制品平面投影面積 前模內模料厚度 a+型腔深度后模內模料厚度 b+型腔深度
sp、cmmmmm
﹤772532
77—1163238
116—1543850
154—1934464
≧1935076


core 料寬度一般比頂針極寬或窄 5—10mm,最低限度成品膠位應在頂針板內不影響落頂針,core 料邊至模胚邊一般應有 45—80mm

六、當在一塊內模料上出多個 cavity 時,內模料大小不超過 200×200mm。

七、模內鑲入??蛑袌A角一般取 10mm,如要開精框時則取 16mm 或更大,鈹銅模模內不倒圓角。

八、任何一種塑膠入水位置應避免從唧咀直行入型腔。

九、鏡面透明之啤塑(k 料、亞加力、pc 等)應注意,冷料井入水流量及入水位置不能直衡(沖),一般作成“s”型緩沖入水,扇形澆品,使成品表面避免產生氣級流雲。

注塑模具加工

(15)選模胚的一般原則:

當模胚闊度在 250mm(包括 250mm)以下時,用工字型模胚口型,模胚闊度在 250—350mm時,用直力有面板模胚(t 型)。模胚闊度在 400mm 以上并且有行位時用直力有面板模胚 t

型,沒有行位時用直力無面板模胚(h 型)有力模胚必須加工 w25mm×h20mm 碼???,底面板必須有碼??祝ㄖ行木酁椤?、10、14”

,中心“7、10”用¢二分之一牙,中心“14”的用¢八分之五牙,深度 19—24mm 細水口模胚一律采用 i 字型模胚。

當 a 板開框深度較深(一般大于 60mm)時,可考慮開通框或選用無面板的模架;有行位或較杯的模胚,a 板不應用通框,當 a 板開框深度較深(一般大于 60mm)時,可考慮不用面板;

方鐵的高度,必須能順利頂出產品,并頂針板離托板間有 5—10mm 的間隙,不可以當頂針板頂到托板上時,才能頂出產品,所以當產品較高時,要注意加高方鐵;

模胚 a 板(b 板)要有四條 25.4mm×450 撬???;

模板四邊都有撬???5mm 深;頂針底板按模胚大小或高度加垃圾針(支承點)350mm 以下為 4 粒,350mm—550mm 為6 粒,550mm 以上為 10 ?;虬丛O墳增加或減少。

有推板的模胚,一定不可以前模道柱后模導套;前模模板厚度一般等于前模開框深度加 25mm—35mm 左右,當模胚無面板時,前模模板度一般等于前模開框深度加 40mm—50mm 左右。

后模模板厚度一般等于后模開框深度 40—50mm 左右,(可在模胚資料上查到標準托板厚度,一般是無需用托板;當內模料鑲 core 是圓形時,選用有托板的模胚;

當有行位或較杯時邊釘一定要先入 10 至 15mm 到斜導柱才可以頂入滑塊內,即當料導柱特別長時,應前模導柱,后模導套。以方便加長導柱;

使用頂針板導柱時,必須配置相應的銅質導套中托司,頂針板導柱的直徑口,一般與標準模胚的回針直徑相同,但也取決于導柱的長度 c,其適用范圍見下表,導柱的長度以伸入托板或 b 板 10mm 為宜。

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